ロストワックス（精密鋳造）の歴史
ロストワックス（精密鋳造）技術の歴史は紀元前までさかのぼることができます。
紀元前のメソポタミア、エジプト、中国の古代文明で銅から器物を作るための製法が日本へ伝わり、銅鐸、銅鏡、刀剣等が造られるようになりました。
（ユダヤ文明が祖であるというはなしもあります。）
紀元前のメソポタミア、エジプト、中国の古代文明で銅から器物を作るための製法が日本へ伝わり、銅鐸、銅鏡、刀剣等が造られるようになりました。
（ユダヤ文明が祖であるというはなしもあります。）
また、仏教の伝来とともに「ろう型鋳金」という方法を用いて多くの仏像が造られました。あの奈良の大仏も精密鋳造技術により造られた代表作品です。
「ろう型鋳金」の製法は、ロウの柔軟さを活かして自由な造形を生むもので、ロストワックス（精密鋳造）の基礎となっています。
ロストワックス（精密鋳造）技術は、この「ろう型鋳金」が進化し、精密加工のアクセサリーの製造方法や冶金学をベースとした量産技術へと発展したものです。
産業革命以後、複雑な形状の鋳造品の需要が高まり、大きく生産量が増えました。
第二次大戦中には、米国で戦闘機用などの複雑形状部品が量産されるまでになりました。
この時期に、ロストワックス（精密鋳造）技術が大きく発展しました。
第二次大戦中には、米国で戦闘機用などの複雑形状部品が量産されるまでになりました。
この時期に、ロストワックス（精密鋳造）技術が大きく発展しました。
当社のロストワックス（精密鋳造）技術は、このような背景をベースとして、長年の技術研究と製造実績により培われております。
精密鋳造とロストワックス
鋳造とは、金属材料を融点よりも高い温度で溶かし、鋳型に流し込み、冷やして固める金属加工方法の一種です。
この、鋳型を作る方法の違いや溶融金属の流し方の違いによりいろいろな鋳造法が存在します。
当社のロストワックス精密鋳造法は、下記分類の、インベストメント鋳造法にあたります。
この、鋳型を作る方法の違いや溶融金属の流し方の違いによりいろいろな鋳造法が存在します。
当社のロストワックス精密鋳造法は、下記分類の、インベストメント鋳造法にあたります。
鋳造法の種類
精密鋳造法(precision casting)
│
├ インベストメント鋳造法(investment casting process)
│ │
│ ├ セラミックシェルモールド法(shell mold process)
│ │
│ │ ＝ロストワックス法(Lost wax casting process)
│ │
│ └ ソリッドモールド法(solid mold process)
│
├ セラミックモールド法(＝ショープロセス show process)
│
└ プラスターモールド法(石膏型法)
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├ インベストメント鋳造法(investment casting process)
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│ ├ セラミックシェルモールド法(shell mold process)
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│ │ ＝ロストワックス法(Lost wax casting process)
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│ └ ソリッドモールド法(solid mold process)
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├ セラミックモールド法(＝ショープロセス show process)
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└ プラスターモールド法(石膏型法)
ロストワックス精密鋳造法の特徴
1.ロストワックス精密鋳造法では複雑な形状を一体鋳造できます。
金型は多いもので20数個の分割型もあり最低限で済みます。従来は別々に加工・組立をしていた製品でも一体鋳造が可能になります。
金型は多いもので20数個の分割型もあり最低限で済みます。従来は別々に加工・組立をしていた製品でも一体鋳造が可能になります。
2.ロストワックス精密鋳造法では数gから数10Kgの大型部品まで鋳造できます。
3.ロストワックス精密鋳造法は機械加工では困難な3次元曲面が可能です。
4.ロストワックス精密鋳造法は約80種の豊富な材質に対応できます。
一般鉄鋼、一般非鉄、チタン合金、耐熱合金、コバルト合金 など。
5.ロストワックス精密鋳造法では内部形状が複雑なものも製造できます。
セラミック中子や中子ワックスの活用により複雑な内部形状であっても自由な設計が可能です。
生産プロセス
ロストワックス生産プロセスの解説です。
当社は 仕様決定⇒設計⇒製造⇒検査⇒出荷 と一連の作業を全て実施いたします。
1.仕様決定
製品図を基に、加工性や鋳造性を考慮した図面を作成し、部品の品質・仕様を決定します。
2.金型設計製作
生産量・部品の品質特性に応じた金型を設計し、NCフライス・旋盤・NC放電加工機・ワイヤーカット等を駆使して金型を製作。
完成した金型は、厳重に寸法検査を行います。
完成した金型は、厳重に寸法検査を行います。
3.ワックス成形
金型にワックスを射出し、ワックス模型（ロー型）を作ります。
射出条件管理とロー型寸法検査を行います。
4.ツリー組立
ワックスモデルを湯道に接着し、ツリーを組み立てます。
5.コーティング
温度・湿度の管理を行いながら、ツリーをコーティングします。
鋳型強度を上げるため、耐火物スラリー浸漬・サンディング・乾燥を念入りに繰り返します。
6.脱ロー
コーティングしたツリーをオートクレーブにて急速加圧・加熱し、ワックスを溶かし出します。
7.焼成
鋳型を高温で焼成します。
8.溶解・注湯
鋳型の中に熔解した金属を鋳込みます。
9.鋳型解体・切断
鋳型を壊して部品を取出し、切断機でゲートを切断します。
10.ゲート仕上
部品の湯口を所定の長さに仕上げます。
11.熱処理
鋳造歪みを取り、金属組織を改善します。
12.表面仕上げ
サンドブラスト等で鋳肌を仕上ます。
13.外観検査
目視にて表面を検査します。
14.矯正
プレス等で曲がり・反りを矯正します。
15.寸法・その他検査
仕様・図面に基づいて検査を行います。
特別な指定のある部品には、要求仕様に応じ、機械的性質の試験・X線検査・磁気探傷・蛍光探傷等の指定特殊検査を行います。
