MIM（Metal Injection Molding 金属射出成形法）は、プラスチック射出成形技術と粉末冶金技術を応用し、三次元形状の金属部品を、ニアネットシェイプ（near net shape）の状態で提供する部品製法技術です。
MIM（ミム）
金属粉末射出成形（Metallic Powder Injection Molding)
金属射出成形（Metal Injection Molding)
金属射出といっても、ダイカストやチクソーモールディングのように溶融・半溶融金属そのものを射出成形するものではなく、金属粉末（平均粒径１０μｍ程度）に樹脂バインダーを混練し、ペレット状にした材料を、プラスチック射出成形機を使って射出成形するものです。
射出成形した時点の部品はプラスチックの性状に近く、これを完全な金属部品にするため、樹脂バインダーを取り去り（脱バインダー：脱脂工程）、さらに焼結を行い金属部品を完成させます。
MIMの生い立ちと今
MIMは、1970年代（米）R.E.Wiech.Jr他により研究が開始された比較的新しい技術です。1980年代より国内数社で量産が始まり、撤退や新規参入を繰り返し、現在では30社程度が、コマーシャルベースで営業を行っているようです。
技術面からまだ歴史が浅いため、その製造技術の各プロセスにわたって各社各様の製造方式・理論・ノウハウを採用しているのが現状です。メーカー間の技術交流は十分とはいえず、このことがMIM市場の足かせになっていることは否めません。
しかし、近年MIM製造のJIS化の動きが出始めており、日本粉体粉末冶金協会の一分科会として発足した「MIM加工部品の機械的性質の標準化」の活動によりSUS316L、SUS630、SCM415および純Tiの4種類の材料について報告がされるようになりました。
また、当社独自に、JUKI㈱中央技術研究所と共同で開発した材料の機械的強度データを一部公開しています。
これをきっかけに、今後少しずつ市場の認知度が上がり、いろいろな産業へMIMが採用されていくことを期待します。
生産プロセス
MIM（金属粉末射出成形）生産プロセスの解説です。
当社は 仕様決定⇒設計⇒製造⇒検査⇒出荷 と一連の作業を全て実施いたします。
当社は 仕様決定⇒設計⇒製造⇒検査⇒出荷 と一連の作業を全て実施いたします。
1.仕様決定
お客様の図面に基づき、デザインレビューを行います。
型割線・ゲート位置等、MIM化のためのVA・VE提案を行います。
型割線・ゲート位置等、MIM化のためのVA・VE提案を行います。
2.金型の製造
成形方案決定後、金型設計を行い、CAD/CAMにて金型を製造します。
3.材料配合
金属粉末とバインダーを正確に計量し、ミキシングします。
当社では、粉末の配合から材料を製造しており、出来合いのフィードストック（成形材料）では、材料の焼結品質を管理出来ないと考えています。
当社独自の材料：
JMOLD（R）、SUS440C-SH、SKD11-SHなど
4.材料混練
加圧ニーダーで材料を加圧・加熱しながら、粘土状になるまで十分に混練します。
5.造粒
ペレタイザー（造粒機）で粘土状の材料をペレット状にします。
6.成形
成形機で金型に射出成形します。
成形したものをグリーンパーツと呼びます。
7.脱脂
当社では独自の溶剤脱脂法を採用しています。
加熱脱脂法だけの工法では難しい肉厚部品（実績15mm）のMIM化を可能にしています。
脱脂したものをブラウンパーツと呼びます。
加熱脱脂法だけの工法では難しい肉厚部品（実績15mm）のMIM化を可能にしています。
脱脂したものをブラウンパーツと呼びます。
8.焼結
真空焼結炉で二次脱脂と焼結を行います。
焼結したものを シルバーパーツ と呼びます。
9.分析・検査
焼結体の炭素量を測定し管理します。
10.矯正
脱脂・焼結の変形を矯正用金型を使って寸法規格内に収めます。
独自の閉塞矯正技術を取り入れ、精度向上と時間短縮を図っています。
11.仕上・二次加工
はめあい交差やネジなどの機械加工を行います。
12.熱処理
必要に応じて、真空熱処理・浸炭焼入れ・軟窒化などを行います。
熱処理に加え、黒染め・メッキまでの完成化を積極的に行っています。
13.出荷検査
寸法検査だけでなく、必要に応じ、X線検査・磁気探傷検査も行います。
